C-triada.ru

Строительный журнал
63 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сандвик расчет режимов резания онлайн

Сандвик калькулятор режимов резания онлайн

Режимы резания можно найти в каталогах от производителей инструмента или прямо на коробке от конкретного инструмента. Но дело в том, что производитель обычно приводит данные о скорости резания и подаче на зуб, а оператору станка с ЧПУ или технологу-программисту нужно задать скорость вращения шпинделя и подачу в минуту. Для расчета режимов резания при фрезеровании можно воспользоваться данным калькулятором.

Отверстия под резьбу

Таблица сверл для отверстий под нарезание трубной цилиндрической резьбы.

Размеры гаек под ключ

Основные размеры под ключ для шестигранных головок болтов и шестигранных гаек.

G и M коды

Примеры, описание и расшифровка Ж и М кодов для создания управляющих программ на фрезерных и токарных станках с ЧПУ.

Типы резьб

Типы и характеристики метрической, трубной, упорной, трапецеидальной и круглой резьбы.

Масштабы чертежей

Стандартные масштабы изображений деталей на машиностроительных и строительных чертежах.

Режимы резания

Онлайн калькулятор для расчета режимов резания при точении.

Отверстия под резьбу

Таблица сверл и отверстий для нарезания метрической резьбы c крупным (основным) шагом.

Станки с ЧПУ

Классификация станков с ЧПУ, станки с ЧПУ по металлу для точения, фрезерования, сверления, расточки, нарезания резьбы, развёртывания, зенкерования.

Режимы резания

Онлайн калькулятор для расчета режимов резания при фрезеровании.

Форматы чертежей

Таблица размеров сторон основных и дополнительных форматов листов чертежей.

CAD/CAM/CAE системы

Системы автоматизированного проектирования САПР, 3D программы для проектирования, моделирования и создания 3d моделей.

Чтение чертежей

Техническое черчение, правила выполнения чертежей деталей и сборочных чертежей.

Запросы на изготовление деталей присылайте на почту info@lar-tech.ru

(Сервис в процессе доработки. Если у Вас есть предложение по улучшению расчетов или Вы хотите сообщит об ошибке в работе калькулятора, просьба сообщить нам на наш электронный адрес info@lar-tech.ru)

Главные вкладки

Все права защищены. ООО «ЛАР Технологии», 2018

Программа Расчет режимов резания функционирует в среде САПР технологических процессов ВЕРТИКАЛЬ.

Данная система предназначена для расчета режимов обработки, основного (машинного) и вспомогательного времени на основной переход.

В основе алгоритмов — методики расчета режимов резания из справочников:

  • Общемашиностроительные нормативы режимов резания: В 2-х т./ А. Д. Локтев, И. Ф. Гущин, В. А. Батуев и др. — М.: Машиностроение,1991
  • Справочник шлифовщика / В.А. Кащук, А.Б. Верещагин. — М.: Машиностроение, 1988. — 477 с.: ил.; 21 см.;
  • Разрезка материалов: С.И. Веселовский — М.: Машиностроение, 1973, 360 с.

Рекомендуемые нормативы режимов резания позволяют выбрать подачу, глубину резания, скорость резания в зависимости от точности и качества обрабатываемых поверхностей, заданного эксплуатационного ресурса и необходимой производительности. Таблицы нормативов режимов резания и расхода режущего инструмента в сочетании с математическими моделями и алгоритмами сводят к минимуму необходимые расчеты и позволяют облегчить труд технолога.

Читать еще:  Силумин что это такое

Расчет осуществляется для следующих видов обработки:

  • Фрезерная обработка
  • Токарная обработка
  • Обработка отверстий осевым инструментом
  • Нарезание резьбы
  • Обработка зубчатых профилей
  • Шлифование
  • Разрезка на ленточно-отрезных и ножовочных станках

В зависимости от вида обработки изменяется и набор рассчитываемых параметров: подача и число оборотов шпинделя, скорректированные по паспорту станка, скорость резания, сила резания, мощность резания и энергозатраты.

При расчете учитываются тип и геометрия обрабатываемого конструктивного элемента, жесткость системы «Станок-приспособление-инструмент-деталь», физико-механические свойства материала и состояние поверхностного слоя заготовки, паспортные данные станка и параметры режущего инструмента. В Системе обеспечена возможность расчета режимов резания для случаев многоинструментальной механической обработки, в том числе в контексте автоматных токарных операций.

Особенностями программы Расчет режимов резания являются ее гибкость и настраиваемость. Специальный модуль администрирования позволяет быстро скорректировать имеющуюся методику расчета или создать свою, полностью отвечающую текущим задачам предприятия.

Мобильные приложения

Приложение CoroKey для iPad от ​Sandvik Coromant

Приложение CoroKey основано на том же принципе, что и справочник-каталог CoroKey: “просто выбрать, легко работать”. Приложение поможет вам подобрать режущую пластину в соответствии с исходными данными. Укажите обрабатываемый материал и тип операции и следуйте рекомендациям по выбору наилучшего сочетания геометрии и сплава пластин в зависимости от группы обрабатываемого материала.

small;»>Приложение Start Values от ​Sandvik Coromant (Начальные значения)

Приложение Start Values показывает рекомендуемые режимы резания (скорость, подачу и глубину резания) для разных областей применения режущих пластин.

Калькулятор для расчета режимов резания от Sandvik Coromant

Калькулятор режимов резания разработан специально для того, чтобы помочь инженерам и наладчикам подобрать оптимальные параметры обработки при точении, фрезеровании и сверлении, основываясь на существующих условиях резания.

Приложение для подбора режущих пластин Sandvik Coromant

Приложение Insert ID для iPhone, Android и Blackberry поможет узнать, какая пластина Sandvik Coromant соответствует той, которую используете Вы. Это ваш путеводитель при выборе геометрии и марки сплава пластин Sandvik Coromant.

Калькулятор экономики производства для iPad от Sandvik Coromant (Manufacturing Economics
Calculator App)

Приложение Metalworking World для iPad от Sandvik Coromant

Приложение Sandvik Coromant для токарной обработки нескольких материалов

Sandvik Coromant предлагает ряд токарных пластин, обеспечивающих длительный срок службы инструмента при самых разнообразных условиях обработки. Вы можете использовать одну и ту же пластину, переходя от точения одной детали к другой и при изменении материала заготовок.

Это приложение поможет вам опробовать ваши собственные комбинации материалов и условия обработки и получить подходящую для ваших задач выборку из токарных пластин. Для начала выберите нужную операцию на круговой диаграмме. Затем выберите материалы (меняйте распределение, перемещая бегунки разных цветов), размер детали (меняйте размер легким прикосновением к экрану) и области применения.

Читать еще:  В чем заключается явление гистерезиса

В результате вы получите рекомендованную для ваших операций режущую пластину. Вы можете пополнить ваш список предпочтений и поделиться выбранными продуктами посредством электронной почты.

Сандвик расчет режимов резания онлайн

Основными параметрами задающими режимы резания являются:

-Частота вращения вала шпинделя (n)
-Скорость подачи (S)
-Глубина фрезерования за один проход

Требуемая частота вращения зависит от:

-Типа и характеристик используемого шпинделя
-Режущего инструмента
-Обрабатываемого материала

Частота вращения шпинделя вычисляется по следующей формуле:

D – Диаметр режущей части рабочего инструмента, мм
π – число Пи, 3.14
V – скорость резания (м/мин) — путь пройденный точкой (краем) режущей кромки фрезы в минуту.

Скорость резания (V) берется из справочных таблиц (См ниже).

Обращаем ваше внимание на то, что скорость подачи (S) и скорость резания (V) это не одно и то же.

При расчетах, для фрез малого диаметра значение частоты вращения шпинделя может получиться больше, чем количество оборотов, которое в состоянии обеспечить шпиндель. В данном случае за основу дальнейших расчетов величины (n) берется фактическая максимальная частота вращения шпинделя.

Скорость подачи (S) – скорость перемещения режущего инструмента (оси X/Y), вычисляется по формуле:

fz — подача на один зуб фрезы (мм)
z — количество зубьев фрезы
n — частота вращения шпинделя (об/мин)
Подача на зуб берется из справочных таблиц по обработке тех или иных материалов.

Таблица для расчета режимов резания:

После теоретических расчетов по формулам требуется подкорректировать значение скорости подачи. Необходимо учитывать жесткость станка. Для станков с высокой жесткостью и качеством механики значения скорости подачи выбираются ближе к максимальным расчетным. Для станков с низкой жесткостью следует выбрать меньшие значения скорости подачи.

Глубина фрезерования за один проход (ось Z) зависит от жесткости фрезы, длины режущей кромки и жесткости станка. Подбирается опытным путем, в ходе наблюдения за работой станка, постепенным увеличением глубины резания. Если при работе возникают посторонние вибрации, получаемый рез низкого качества – следует уменьшить глубину за проход и произвести коррекцию скорости подачи.

Скорость врезания по высоте (ось Z) следует выбирать примерно 1/3 – 1/5 от скорости подачи (S).

Краткие рекомендации по выбору фрез:

При выборе фрез нужно учитывать следующие их характеристики:
-Диаметр и рабочая длина. Геометрия фрезы.
-Угол заточки
-Количество режущих кромок
-Материал и качество изготовления фрезы.
Лучше всего отдавать предпочтение фрезам имеющих максимальный диаметр и минимальную длину для выполнении конкретного вида работ.

Читать еще:  Какие бывают провода и кабели маркировка проводов

Короткая фреза большого диаметра обладает повышенной жесткостью, создает значительно меньше вибраций при интенсивной работе, позволяет добиться лучшего качества съема материала. Выбирая фрезу большого диаметра следует учитывать механические характеристики станка и мощность шпинделя, чтобы иметь возможность получить максимальную производительность при обработке.

Для обработки мягких материалов лучше использовать фрезы с острым углом заточки режущей кромки, для твердых – более тупой угол в диапазоне до 70-90 градусов.

Пластики и мягкие материалы лучше всего обрабатывать однозаходными фрезами. Древесину и фанеру – двухзаходными. Черные металлы – 3х/4х заходными.
Материал и качество фрезы определяют срок службы, качество реза и режимы. С фрезами низкого качества сложно добиться расчетных значений скорости подачи на практике.

Примерные режимы резания используемые на практике.

Данная таблица имеет ознакомительный характер. Более точные режимы обработки определяются исходя из качества фрез, вида станка, и др. Подбираются опытным путем.

Полезные ссылки:

Новинки:

Планшетные плоттеры (флюгерный, биговочный, осциллирующий, тангенциальный нож)

Расчёт режимов резания при сверлении, рассверливании, зенкеровании и развёртывании

Скорость резания при сверлении опредеояется по формуле, м/мин

, (15)

а формула скорости резания при рассверливании, зенкеровании и развёртывании

(16)

Значения коэффициента Сv и показателей степени приведены в табл. 18.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания

(17)

KМv – коэффициент, приведённый в табл. 7,8 и 9;
KИv – коэффициент, приведённый в табл.12;
K lv— коэффициент, учитывающий глубину сверления — табл. 19.

При рассверливании и зенкеровании литых или штампованных отверстий вводится дополнительно поправочный коэффициент KПv, см. табл. 11.

По расчётной скорости резания определяют частоту вращения режущего инструмента — формула (4). Затем, по принятой паспортной частоте вращения корректируется фактическая скорость резания, формула (5), которая и участвует в дальнейших расчётах.

Крутящий момент Мкр, Н· м, и осевую силу Р, Н, рассчитывают по формулам (18) -(21):

(18)

(19)

при рассверливании и зенкеровании

(20)

(21)

Значения коэффициентов Сри См, а также показателей степени приведены в табл. 21.

Коэффициент kp в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением

(22)

Значения коэффициента KМpприведены в табл. 13.

При развёртывании крутящий момент, Н м, определяется по формуле

(23)

Ср; xp; yp — коэффициент и показатели степени, определяемые по табл. 15 для растачивания (точения);

D — диаметр развёртки, мм

Z — число зубьев развёртки, см. табл. 20.

Мощность резания, кВт, определяют по формуле

(24)

n=nст — частота вращения осевого режущего инструмента, мин -1 .

Требуемая мощность привода станка определится по формуле (11).

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector