Категория ремонтной сложности оборудования что это
Справочник химика 21
Химия и химическая технология
Оборудования категория сложности ремонта
Категория сложности ремонта, ремонтная единица и нормативы трудоемкости работ при ремонте металлорежущего оборудования [c.291]
R — категория сложности ремонта данного оборудования [c.230]
Степень сложности ремонта металлообрабатывающего оборудования оценивается категориями сложности ремонта. Категория сложности любого агрегата определяется сопоставлением его со станком-эталоном. В качестве эталона принята сложность ремонта то-карно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория сложности. Для этой категории установлена трудоемкость капитального ремонта, равная 385 нормо-ч работ 3-го разряда, в том числе 253 нормо-ч слесарных работ, 110 станочных и 22 нормо-ч кузнечных, сварочных и других работ. [c.14]
Ремонтный цикл Ц и межремонтный период Я даются в отраслевых нормативах по системе планово-предупредительного ремонта. Трудовые затраты в нормо-часах на условную единицу оборудования—категорию ремонтной сложности для текущего Лт и капитального к ремонтов определяют по формулам [c.342]
Название оборудования Категория сложности ремонта [c.8]
Категорией сложности ремонта называют степень сложности ремонта данного оборудования относительно условно принятого эталонного образца. Категория сложности зависит от конструктивных и технологических особенностей оборудования и определяется расчетом. На основании категорий сложности оцениваются ремонтные особенности оборудования предприятия и устанавливается средний тарифный разряд ремонтных рабочих бригад. [c.223]
Категория сложности ремонта. Для удобства планирования ремонтных работ сложность ремонта отдельных машин и аппаратов оценивается категориями сложности ремонта. Категория сложности ремонта оборудования выражается условной единицей, за которую принимается объем работ по капитальному ремонту с установленным нормативом трудозатрат. В пищевой промышленности принято, что одна единица сложности ремонта механической части оборудования соответствует 35 чел-ч для капитального ремонта. [c.1313]
Одна единица сложности ремонта электротехнической части оборудования соответствует 15 чел-ч для капитального ремонта. Эталоном для электротехнического оборудования является асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором с паспортной мощностью до 0,6 кВт, который имеет первую категорию сложности ремонта. [c.1313]
Категории сложности ремонта и структура ремонтных единиц по всем видам ремонта основного холодильного оборудования приведены в табл. III—10. [c.121]
Категория сложности ремонта оборудования выражается в ремонтных единицах. Чем выше категория сложности, тем больше затраты труда на ремонт. Категории сложности ремонта некоторых типов оборудования [c.364]
Категория сложности ремонта может быть определена путем деления трудоемкости ремонта механической части оборудования на 35 чел-ч, а электрической части — на 15 чел-ч. [c.1313]
Особенности ремонта каждого аппарата оценивают по средней категории ремонтной сложности. Сложность ремонта всей технологической установки определяется как сумма единиц сложности ремонта отдельных аппаратов и машин. В табл. 2 приведены категории ремонтной сложности некоторых видов химического оборудования. [c.9]
Наименование оборудования Модель, тип, марка Категория сложности ремонта механи- Структура ремонтного цикла Продолжительность ремонтного цикла в отработанных часах Число ских ремонтов и техниче-обслуживаний в ремонтном цикле [c.1314]
Зная среднюю категорию сложности ремонта и количество оборудования п в каждой группе, можно определить среднюю сложность ремонта для всего предприятия [c.762]
Ремонтные особенности оборудования той или иной группы могут быть оценены по средней категории сложности ремонта и обозначены буквой R с соответствующим индексом. Например, средняя [c.761]
Для разработки нормативных таблиц категорий сложности ремонта предварительно устанавливают степень влияния основных факторов на трудоемкость ремонта. Например, для электродвигателей такими факторами являются тип и мощность для кранового оборудования—тип крана, грузоподъемность, конструктивные особенности и т. д. [c.197]
КАТЕГОРИИ сложности РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ КОМПРЕССОРНОЙ СТАНЦИИ [c.110]
При относительной оценке трудоемкость данного оборудования сравнивают с трудоемкостью ремонта однотипного оборудования, принятого за эталон, определяя категорию ремонтной сложности. [c.195]
Категория сложности ремонта определяется степенью сложности ремонта данного оборудования, обусловленной конструктивными и технологическими особенностями оборудования, и устанавливается расчетом. [c.121]
Нормативы для планирования ремонта. При планировании ремонтов устанавливают возможные затраты труда и средств. Для этой цели на основе опыта эксплуатации оборудования установлены нормы времени на выполнение ремонтных работ, нормы простоя оборудования в ремонте, нормы раехода запчастей и материалов на ремонт, разработаны ремонтные единицы и категории сложности ремонта. [c.364]
Для оценки сложности ремонта и установления категории сложности принимают агрегат-эталон. В качестве агрегата-эталона принят токарно-винтореэный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности ИЙ. Категория сложности любого оборудования устанавливается путем сопоставления его с агрегатом-эталоном. Трудоемкость капитального ремонта агрегата первой категории сложности равна трудоемкости одной ремонтной единицы. [c.198]
Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от категории сложности ремонта, состава ремонтной бригады, а также от степени подготовленности к ремонту (наличие запасных деталей и материалов, освобождение аппаратов от продукта, пропарка и промывка их и пр.). [c.762]
Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида и сложности ремонта отдельных элементов оборудования установок и их конструктивных особенностей и размеров. Для облегчения и упорядочения планирования ППР все оборудование установок очистки газов и вентиляции в зависимости от степени сложности ремонта делят на группы по категориям сложности ремонта. Чем сложнее оборудование и чем больще его основные размеры, тем выше категория сложности ремонта. [c.235]
В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винто-резиыи станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности производится на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном. Категория сложности ремонта обозначается буквой R , а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой. Например, 1R обозначает агрегат первой категории сложности, 11R — одиннадцатой категории сложности ремонта. В общем случае категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования. Например, категория сложности ремонта токарных станков Rt. с определяется ио следующей формуле [c.113]
Оборудование Производительность в м /мин Категория сложности ремонта Оборудование Производительность в м /мин Категория сложности ремонта [c.110]
Годовой календарный график ремонтов оборудования является исходным документом планирования ремонтных работ на предприятии. В графике указываются виды и календарные сроки исполнения ремонтов по каждому наименованию оборудования. Виды ремонтов определяются на основании утвержденной структуры ремонтных циклов и межремонтных периодов. Календарныз сроки, а также необходимое для их определения количество ремонтных рабочих, их профессии и разряды, рассчитываются по категориям сложности ремонта или на основании установленных объемов работ и действующих на ремонтном предприятии норм выработки. [c.224]
Для оценки ремонтных особенностей металлорежущего и другого оборудования в качестве эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Станку-эталону присвоена 11-я категория сложности ремонта. Ниже приводится методика определения категории сложности ремонта станков по данным ЭНИМС. [c.291]
Установить продолжительность межремонтных пробегов и простоев в ремонте для всех видов оборудования с учетом условий производства, а также категорий сложности ремонта при применении передовых методов труда ремонтников. [c.54]
Продолжительность ремонта оборудования зависит от вида ремонта, категории сложности, состава и квалификации ремонтной бригады и организационно-технических условий, при которых производится ремонт. [c.1315]
Категории сложности ремонта и структура ремонтных единиц холодильного оборудования [c.121]
Текуи ий ремонт и техническое обслуживание оборудования. Изменение затрат на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования, занятого на обработке деталей из сравниваемых профилей, рассчитывают путем сопоставления затрат и определяют в зависимости от изменения состава оборудования, степени износа его, категории сложности ремонта, продолжительности занятости рабочих на ремонте, их квалификации и т. д. [c.314]
Нормативы для планирования ремонта включают длительность межремонтного периода, а также нормы времени на выполнение ремонтных работ, простоя оборудования в ремонте, нормы расхода запчастей и материалов на ремонт, перечень ремонтных единиц и категорий сложности ремонта. Такие нормативы приводятся в разработанной Всесоюзным научно-исследовательским и констрз тор-ским институтом химического машиностроения (НИИХИММАШ) системе планово-предупредительного ремонта. В табл. 2.1 для примера даны ремонтные нормативы для некоторых видов оборудования, взятых из системы ППР. [c.16]
Время простоя оборудования при ремонте планируют в сутках на единицу категории ре.монтной сложности оборудования. Для теплосилового и компрессорного оборудования простои при ремонте можно определять по следующим коэффициентам (при ремонте соответственно в одну, две и три смены) [c.195]
Продолжительность простоя холодильного оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории сложности ремонтируемого оборудования и состава ремонтной бригады. [c.126]
Время простоя оборудования из-за его ремонта планируется с учетом объема ремонтных работ и зависит от сложности и размеров оборудовапия, сменности его работы и срока фактич. эксплуатации. Простои оборудования в ремонте обычно устанавливаются в процентах к номинальному фонду времени ого работы. Напр., для металлорежущих станков, имеющих категорию ремонтной сложности от 1 до 30, при работе в 1 смену [c.419]
При планировании конкретного ремонта нормативы, определенные для ремонтной единицы, переочитывают в заданном соотношении на реальное оборудование с учётом таких факторов, как категория ремонта, мощность оборудования, его параметры, свойства среды, ремонтопригодность, конструктивная сложность, срок службы оборудования с момента монтажа и др. Создание такой единицы для всего технологического оборудования отрасли представляется затруднительным. Ног в частности, для компрессорного оборудования, особенно если выделить группу поршневых компреооорных машин, разработка условной ремонтной единицы достаточно реальна. Причем более просто эта задача решается в рамках отдельного предприятия, объединения. [c.16]
Смотреть страницы где упоминается термин Оборудования категория сложности ремонта: [c.1308] [c.234] [c.113] [c.113] [c.159] [c.244] [c.423] [c.9] [c.304] Машины и аппараты пищевых производств (2001) — [ c.1313 ]
Категория ремонтной сложности оборудования что это
В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).
Системы ППР оборудования разрабатываются для различных отраслей промышленности с учетом условий его эксплуатации. Система ППР должна обеспечивать поддержание оборудования в исправном состоянии, его полную работоспособность и максимальную производительность. Основной задачей системы ППР является максимальное удлинение сроков службы отдельных деталей, узлов и оборудования в целом, систематическое снижение стоимости и повышение качества ремонта.
При внедрении системы ППР осуществляются следующие организационно-технические мероприятия:
а) инвентаризация (учет) оборудования, подлежащего ППР;
б) паспортизация оборудования с определением технического состояния агрегата (машины);
в) определение видов ремонтных работ и их описание;
г) определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов, структуры ремонтного цикла для разного вида оборудования, категории сложности ремонта;
д) организация систематического учета работы оборудования, расхода запасных частей и материалов на эксплуатацию и ремонт;
Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации.
ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Структура ремонтного цикла — порядок чередования всех видов ремонта в период между двумя капитальными ремонтами (в ремонтном цикле).
Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
— прочие (окрасочные, сварочные и др.).
Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.
Структура ППР:
1. 6 – периодная (для станков после 1968 года выпуска.)
2. 9 – периодная (для станков до 1968 года выпуска.)
3. К-T1-T2-T3-T4-K — для станков у которых мелкий (М) и средний (С) ремонт приблизительно одинаковы по сложности
Структуры ремонтных циклов. Расчет трудоемкости ремонтных работ на примере станка мод. 16К20 TI (R = 20/12), 6М82Ш (R= 18/14), 5140 (R= 10/6,5).
Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта. Ремонтный цикл определяется изготовителем оборудования и адаптируется предприятием под свои условия эксплуатации.
Структура цикла – это заданный перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.
Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает : один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. — один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр. На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.
Трудоемкость ремонта имеет единую структуру за базу которой принята условная единица – единица сложности ремонта обозначается буквой “R” и состоит из Rмех. и Rэлектр.
— Единица ремонтной сложности присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
— Единица ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.
— Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.
Rмех для станка 16К20
К — капитальный ремонт R = 20 дней
С — средний ремонт 0,6R = 12 дней
М — малый ремонт 0,25R = 5 дней
Rэлектр. Для станка 16К20
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
1 единица = 35 нормо-часам (23 часа для механической части оборудования, 12 часов для электрической части)
Таблица 1 Нормы работы с одной ремонтной единицей
Группы сложности ремонта
Разовое обслуживание
Разовое обслуживание (в соответствии с требованиями производителя) предусматривает, выполнение следующих работ: Внешний осмотр, проверка и устранение дефектов соединений кабелей внешних разъемов, органов управления. Вскрытие прибора, осмотр и чистка от пыли контактов, блоков, узлов, агрегатов. Проверка механических креплений, уплотнений, монтажа, контактов внутренних разъемов. Поблочная и поузловая разборка прибора. Отыскание и устранение повреждений в электромеханических и гидравлических узлах, измерительных модулях, газовых магистралях. Удаление старой и нанесение новой смазки на подвижных частях и направляющих прибора. Программная диагностика компьютерных систем и встроенных контроллеров и т. п. Проверка работоспособности программного обеспечения, очистка и корректировка баз данных. Настройка блоков и узлов. Сборка и проверка прибора на работоспособность, сдача прибора заказчику.
Первая группа (1) сложности ремонта
предусматривает выполнение следующих работ: внешний осмотр, проверка и устранение дефектов соединений кабелей внешних разъемов, органов управления. Вскрытие прибора, осмотр и чистка от пыли воздушных фильтров и вентиляторов, блоков, узлов, агрегатов, контактов, проверка и замена предохранителей. Проверка уплотнений в вакуумных, газовых и гидравлических линиях, монтажа, контактов внутренних разъемов и протяжка механических креплений. Программная диагностика компьютерных систем и встроенных контроллеров и т. п. Проверка работоспособности программного обеспечения, очистка и корректировка баз данных. Проверка и настройка измерительных модулей (фотометрических, давления, температуры и т.п.). Сборка и проверка прибора на работоспособность, сдача прибора заказчику.
Вторая группа (2) сложности ремонта
предусматривает выполнение работ по первой группе сложности и дополнительно: поблочная, поузловая разборка прибора. Отыскание и устранение повреждений в электромеханических и гидравлических узлах и агрегатах. Настройка отремонтированных блоков и узлов. Сборка и проверка прибора на работоспособность, сдача прибора заказчику.
Третья группа (3) сложности ремонта
предусматривает выполнение работ по 1 и 2 группам сложности и дополнительно: При необходимости полная разборка прибора, отыскание неисправных электронных блоков, узлов, плат. Восстановление работы электрических, механических и гидравлических частей и узлов прибора. Настройка прибора в соответствии с техническими требованиями, указанными в технической документации на прибор. Сборка и проверка прибора на работоспособность, сдача прибора заказчику.
Сложность ремонтных работ
Сложность ремонтных работ устанавливается в соответствии с техническими характеристиками ремонта. Исполнение при ремонте прибора одной из операций высшей группы сложности является основанием для установления цены ремонта по данной группе сложности. При этом должны быть выполнены работы по предыдущим группам сложности в соответствии с п.2.
Стоимости запасных частей
Стоимости запасных частей, замененных в процессе работы, и расходных материалов, использованных при ремонте (обслуживании), при общей их стоимости не выше 3 долларов США, входят в сумму, указанную выше. При превышении этой стоимости запасные части и расходные материалы для ремонта приобретаются по отдельному счету. По согласованию с Заказчиком детали и расходные материалы, стоимостью свыше 3 долларов США, могут быть включены в сумму договора на ремонт (обслуживание).
Гарантия
На отремонтированные блоки и узлы, в части выполненного ремонта, предоставляется гарантия сроком от 3 до 6 месяцев с момента сдачи-приемки работы, при соблюдении пользователем условий эксплуатации, установленных фирмой — производителем.
Поправочные коэффициенты
К ценам данного прейскуранта предусматриваются следующие поправочные коэффициенты: за ремонт приборов, находящихся в эксплуатации свыше 8 лет — +50%, от 12 лет — +100%.
3. Организация и планирование производства
3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств
3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.
В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.
Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22
Функции ремонтной службы предприятия:
· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);
· планирование потребности в запасных частях;
· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);
· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;
· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
· контроль качества ремонтов;
· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия
Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;
С1 – средний ремонт оборудования.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:
, (3.58)
где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;
tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;
R – количество ремонтных единиц;
Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.
При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).
Технико-экономические показатели ремонтной службы
При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.
2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.
Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.
