Вакуумный формовщик своими руками чертежи

Вакуумный пресс своими руками

Вакуумный пресс – это устройство, с помощью которого из такого материала как МДФ можно заниматься изготовлением мебельных фасадов с пленкой ПВХ и декоративных накладок для дверей. Такой агрегат продается в магазинах, но вы достаточно легко можете сделать его своими руками.

Для чего нужен вакуумный пресс и как он работает

Корпусная и мягкая мебель часто производится из пленочных мебельных фасадов, поскольку последние сочетают в себе такие достоинства как:
• широкий спектр цветов;
• различные формы;
• невысокую стоимость.

Для изготовления таких фасадов применяется специальное оборудование, и главный инструмент в этом производстве – вакуумный пресс. Устройство позволяет усадить пленку ПВХ на заготовку с МДФ основой.

Пресс состоит из следующих ключевых элементов:
• вакуумной камеры или стола;
• термомодуля.

Камера обычно выполнена в прямоугольной форме, для нее используется жесткий материал – когда изнутри искусственно создается отрицательное давление, этот материал не сжимается. С наружной стороны происходит укладка пленки ПВХ, и герметизация ее краев с рамой.

Пленка усаживается в таком порядке действий:
• заготовки укладываются на стол;
• процесс герметизации;
• пленки разогреваются;
• откачивается воздух;
• процесс охлаждения;
• вырезаются заготовки, излишки пленки с фасада удаляются.

Как сделать вакуумный стол

Вакуумная ванна

В качестве дна в вакуумной ванне используется 2-миллиметровый стальной лист. Чтобы максимально уменьшить прогибы листа, на который будет воздействовать отрицательное внутреннее давление, и сделать поверхность стола как можно более ровной, приступаем к изготовлению каркаса жесткости. Эту конструкцию делаем из той же профильной трубы 60х40х2.

Предварительно нарезанная труба, как указано в проекте, укладывается на стапель, жестко закрепляется при помощи струбцин, все примыкания провариваются. Когда каркас жесткости готов, поверх него приваривается лист стали. На этом наиболее ответственном этапе сварочных работ следует обеспечить непрерывный герметичный сварной шов. Его рекомендуется делать с двойным проваром.

Чтобы лист не коробило из-за продолжительного воздействия высокой температуры, можно использовать нижеследующий альтернативный способ, как приварить лист к каркасу. Прежде, чем уложить стальной лист на каркас жесткости, по периметру листа наносим состав для герметизации, который рассчитан на действие высоких температур. Здесь можно воспользоваться, к примеру, силиконовым высокотемпературным герметиком. Сварка же проводится не в виде сплошного шва, тут мы делаем регулярные фиксирующие прихватки – шаг примерно 50 мм.

Этот способ предусматривает то, что из-за кратковременных локальных воздействий сварки весь герметик не будет поврежден, выжжен, а только небольшая часть непосредственно у прихваток. В большей своей части герметик, после того как отвердеет, будет выполнять свою функцию.

Как делаем каркас жесткости и собираем вакуумную ванну:
• варим каркас жесткости;
• к нему привариваем лист стали;
• по периметру листа герметично привариваем стационарную нижнюю раму, которая включает часть шарнирного соединения, что фиксирует подъемную верхнюю раму.

Как сделать подъемную, прижимную, верхнюю раму

В качестве материала изготовления рамы применяем профильную трубу 60х40х2 мм. Прижимную раму выполняем точно в тех размерах, что и у вакуумной рамы. Если ровный профиль – не погнутый и не покрученный достать не удалось, тогда отбираем попарно самые ровные листки. Из них мы изготовим части вакуумного стола, которые плотно примыкают между собой.

Подъем прижимной рамы будет осуществляться за счет регулируемых шарнирных соединений. Шарниры можно регулировать, когда будет наклеен уплотнитель в виде полос листовой резины со средней жесткостью – толщина примерно 2 мм.

Приваренные шайбы требуются, чтобы увеличить площадь трения. Шкворень шарнирного соединения в виде стального прута D12, на концах которого имеется резьба.

Чтобы удерживать прижимную раму поднятой, можем воспользоваться газовыми лифтами.

Зажимы

Чтобы надежно и герметично удерживать пленку, когда происходит вакуумное прессование, мы плотно и равномерно прижимаем верхнюю раму к периметру вакуумной рамы. Таким образом резиновый уплотнитель будет полностью прилегать.

Самодельные зажимы, которые работают по принципу эксцентрика, изготовляются из следующего стального металлопроката:
• 1 труба ДУ50: 0,5 м, со внешним диаметром примерно 60 мм;
• прут: 2 м, диаметр 10 мм;
• профильная труба: 2 м, 20х20х2 мм.

Зажимы настраиваем, установив комбинированные гайки в нужное место резьбы шпильки, и зафиксировав с помощью контргаек. Эту операцию выполняем на завершающей стадии изготовления вакуумного стола, после того как будет наклеен резиновый уплотнитель.

Вакуумный формовщик своими руками

Дизайн этого формовщика довольно стандартный. В наличии имеется деревянная рама, чтобы удерживать материал, который должен быть сформирован в вакууме и деревянная коробка с отверстиями в верхней части, которая является вакуумной формующей кроватью. Это дешевое решение, которое работает очень хорошо.

Шаг первый: Дизайн, материалы и инструменты

Целью автора было создать простой и дешевый вакуумный формовщик. Листы материала, которые будут формироваться, имеют размеры 30х30 см. Поэтому вакуумный формирователь разработан вокруг этих размеров.

В базовой платформе будет отверстие для бытового вакуумного шланга. Небольшая рамка будет построена в центре этого размера 28 х 28 см. Он будет приклеен к основанию, а затем заклеен герметиком. Квадратный участок будет приклеен к вершине этой структуры и действовать, как кровать для вакуумного формирователя. Отдельно две рамы, изготовленные из МДФ, помещают материал для вакуумной формовки, и они будут скреплены болтами. Резиновая лента будет проклеена по периметру рамы, образуя вакуумное уплотнение. Этот каркас, с материалом в нем, будет помещаться в духовку для нагрева пластика, а затем будет перемещаться в кровать для формирования детали.

Читать еще: Чертежи приспособления для заточки фрез

— Деревянная полоса 60х240 см — 1 шт. ;
— Панель с ячейками;
— гайка — барашек 9 мм – 16 шт.;
— Болт с шестигранной головкой, 9×60 мм — 8 шт.;
— Пенная лента/уплотнитель;
— Панель МДФ 12 мм размером 5х10 см;
— Доска 120х240 см – 1 шт.;
— ПВХ трубы 3/4;
— уголок ПВХ 90 градусов – 1 шт.;

Понадобятся основные инструменты для деревообработки:
— торцовочная пила;
— циркулярная пила;
— дрель;
— Клей для дерева является обязательным;
— уплотнитель не является обязательным, но рекомендуется.
— Бормашинка прекрасно справляется с работой по вырезанию центра в раме, но любой метод, который вы предпочитаете, тоже подойдет.
— угольник;

Шаг второй: Подготовка заготовок

Материал для заготовок необходимо разрезать по следующим размерам:

Полоска дерева шириной 60 см нарезается на 4 части с запилом 45 градусов с обеих сторон, по 27 см по самой длинной стороне.
Ячеистая панель нарезается размером 27х27 см.

МДФ нарезается на 3 листа размером 45×45 см, Один будет использоваться для основания, два других — для рам.

Шаг третий: Сборка основания базы

Построить основание просто. Самая сложная часть — центрировать раму на платформе основания. Рекомендуется пометить центр основной платформы мелом или маркером, чтобы было легче центрировать раму и отверстие для шланга.

Автор использовал большой угольник, чтобы отцентровать рамку и убедиться, что она квадратная. Удовлетворившись положением, приклейте части рамы на место и дайте клею высохнуть. Во время сушки можно просверлить центральное отверстие. Так как используется труба ПВХ, то логично использовать кольцевую пилу нужного размера, чтобы вырезать отверстие. В этот момент следует использовать герметик для уплотнения и заполнения пропусков, которые могут вызвать утечку воздуха.

После того, как герметик высохнет, проклейте раму снаружи по периметру. Непрерывная линия клея поможет предотвратить любые нежелательные воздушные зазоры, так как уплотнение вокруг ячеистого материала будет затруднено. Наконец, приклейте ячеистый материал на раму и дайте клею высохнуть.

Шаг четвертый: Изготовление рамок из МДФ

Из ранее нарезанных панелей МДФ размером 45×45 см вырезается квадрат из центра. Квадрат должен быть около 27х27 см, но имейте в виду, что он может быть немного больше, чтобы поместиться вокруг рамки на основании. Автор для этих целей использовал бормашинку, но подойдет любой метод. После того, как центральные квадраты будут вырезаны, обе панели укладываются друг на друга и сверлится 8 отверстий по периметру. Отверстия находятся на расстоянии около 25 мм. от внешнего края и по 12 см с каждой стороны.

Шаг пятый: Окончательные работы

Вот несколько дополнительных шагов, которые автор предпринял, чтобы сделать устройство немного более удобным для эксплуатации. Они не являются обязательными, и вы можете просто подключить шланг пылесоса прямо к основанию, если хотите.

Первой модификацией было добавить сантехнические элементы. Уголок ПВХ 90 градусов спаивается с короткой трубой, которая покрывается клеем / герметиком и помещается в отверстие в нижней части основания. Затем к уголку припаивается кусок трубы ПВХ, чтобы было легче подключать вакуум.

Затем были добавлены деревянные ножки, чтобы немного поднять платформу. Это просто отходы дерева, которые приклеены к базовой платформе.

Наконец, была приклеена резиновая прокладка по периметру нижней рамы для дополнительной герметизации.

Шаг шестой: Использование вакуумной машины

Автор построил этот вакуумный формовщик, чтобы сделать корпус для другого проекта. Именно это видно на изображениях.

Корпус предполагается изготавливать из АБС пластика.

Сначала поместите материал между двумя рамками из МДФ. Легче всего ослабить все гайки, но выкрутить только два болта с одной стороны и вставить материал. Затянуть все гайки. Поместите основание где-нибудь рядом с духовкой и подключите пылесос. Подойдет любой вакуум. Поместите форму в верхнюю часть ячеистого материала. Нагрейте духовку, а затем загрузите всю рамную сборку в духовку.

Для АБС пластика температура формования была 160-175°C. Через несколько минут (в зависимости от толщины) вы увидите, что материал начинает провисать в раме. Именно так вы узнаете, что оно готово к формированию. Включите пылесос и быстро переместите рамку в сборе из духовки в вакуумный стол и наденьте ее на деталь. Обязательно используйте перчатки, будет горячо! Вакуум должен всасывать материал рядом с формой и ячейками. Подождите около 30 секунд, пока ваш материал не затвердеет, а затем удалите вакуум.

Если ваша деталь не совсем правильно сформировалась, возможно, вы не нагревали материал достаточно долго, или ваша деталь может быть слишком высокой и материал растянулся. Автору понадобилась пара попыток, чтобы понять это.
Источник

Самодельный станок термовакуумной формовки

Термовакуумная формовка – это серийная формовка из листовых пластиков с помощь отрицательного давления и высоких температур. В качестве исходного материала используются пластики ПВХ, полистирол, ПТГ, а так же ABS пластика.

Специальное вакуумно-формовочное оборудование стоит весьма дорого, но вы можете легко изготовить самодельный станок для вакуумной формовки своими руками.

Читать еще: Даташит на микросхему м37206мс на русском языке

Как сделать самодельный станок для вакуумной формовки

Для изготовления станка вакуумной формовки своими руками понадобится следующее:

Листовая фанера 15-20 мм или ДСП

Профилированная труба 20*20

Компрессор от пылесоса

Нагревательный тен (например от духовки)

Железные ножки от стула

Конструкция весьма простая, над теном мы нагреваем пластик, а потом переносим его на вакуумный стол, где компрессор притягивает разогретый пластик к рабочей поверхности. Пластик встречает на своем пути модель, по которой и принимает форму.

Итак, приступаем к изготовлению.

Для начала изготавливается держатель для компрессора, используются обычные бруски из хозмага.

Стенки самодельного вакуумного станка собираются с помощью имеющейся под рукой фурнитуры.

В боках стенок прорезаются отверстия для выхода воздуха от компрессора.

Рабочая поверхность просверливается отверстиями с шагом 20 мм.

Перед креплением рабочей поверхности на стенки укладывается уплотнитель. Можно использовать и силиконовый герметик.

Рамки для зажима пластика так же оснащаются уплотнителем. Его назначение – уменьшить количество утекаемого воздуха через щели конструкции.

Для зажима листа пластика используются обычные болты и гайки. Для облегчения съема и установки листов можно использовать барашковые гайки.

В качестве корпуса нагревателя использован старый корпус от видеомагнитофона, внутренняя поверхность выложена листом ГВЛ, можно использовать и асбестовый лист. Мощность нагревателя 1КВт, мощность избыточна, поэтому у нагревателя не сделаны высокие боковые стенки.

Вот и все. Как видите – изготовить самодельный станок термовакуумной формовки совсем не сложно!

Если из фотографий не все понятно, посмотрите видео по изготовлению вакуумного станка и его использования. В этом станке в качестве нагревателя используется духовой шкаф обычной электроплиты. А в качестве вакуумного двигателя – обычный пылесос.

Как видите – не смотря на простоту конструкции, она вполне работает.

Так же смотрите:

Лео32 комментирует:

Зачетно, только, как понимаю — такой станок актуален тем, кто делает партии деталей по одной модели?
Для разового изготовления пригоден только в том случае, если нужно высокое качество и легкость изделия.
Иначе можно и из бутылки осаждением сделать.

Артем комментирует:

Отличная вещь для любителя RC моделей!
Можно самодельные кузова для RC машинок формовать!

Вакуумный пресс своими руками – советы по изготовлению

Открытие небольшого предприятия по изготовлению мебели начинается с приобретения необходимого оборудования.

Хорошо если есть возможность закупить фирменные станки заводского изготовления.

А что делать, если стартовый капитал весьма ограничен?

Выход один – кое-какие из агрегатов собрать самостоятельно. Можно, например, сделать вакуумный пресс своими руками.

Применение

При изготовлении мебели детали из древесно-стружечных плит, например, МДФ, оклеивают ПВХ-пленкой. Ее же используют для покрытия дверных накладок. Такая облицовка при небольшой стоимости имеет привлекательный внешний вид. Но оклеивание древесины пленкой – совсем не такая простая задача, как, например, наклеивание обоев. Требуется специальное приспособление, именуемое вакуумным прессом.

Этот станок состоит из следующих составляющих:

Станина – основание, на котором компонуются все элементы.
Вакуумная камера. Прочная открытая сверху коробка, в которую укладываются обрабатываемые детали. Затем ее накрывают ПВХ-пленкой.
Нагревательный элемент (термомодуль), посредством которого пленка разогревается до необходимой температуры.
Вакуумная система – насос с дополнительным оборудованием. Эти компоненты предназначены для откачивания воздуха из вакуумной камеры.
Шкаф, в котором собрана электросхема станка.

Инструменты

Основной набор инструментов – такой же, как при изготовлении любых других изделий из стального профиля:

сварочный аппарат инверторного типа с током сварки до 130 А;
электроды диаметром 2 – 2,5 мм;
болгарка с диаметром рабочей части 150 мм и отрезной круг для нее;
электрическая дрель со сверлами по металлу диаметром 10 мм и металлической щеткой;
чертилка по металлу;
ножницы по металлу;
вытяжной заклепочник;
рулетка.

Понадобится и набор гаечных ключей.

Материалы для изготовления пресса

Для изготовления станка потребуются следующие материалы:

Станина

стальная прямоугольная труба 60х40х2 мм;
то же сечением 20х20х2 мм;
болты М10х60, М10х80, М10х140 с гайками и шайбами.

Для устройства твердой дорожке на участке наилучшим вариантом будет мощение тротуарной плиткой. Укладка плитки тротуарной своими руками – пошаговая инструкция поможет вам разобраться с технологическим процессом.

Порядок изготовления забора из евроштакетника описан тут.

Инструкция по сборке вибростола для тротуарной плитки представлена в этой теме.

Вакуумная камера

стальная труба 60х40х2 мм;
стальной лист S – 2 мм;
резиновая лента для уплотнителя;
шпилька диаметром 12 мм и 2 гайки для нее;
труба Ду50;
прут диаметром 10 мм;
стальная труба 20х20х2 мм.

Вакуумная система

вакуумный водокольцевой насос ВВН 1-1,5-5,5;
вакуумметр;
стальной лист S = 2 мм;
шаровой кран для горячей воды;
вакуумный шланг диаметром 50 мм.

Термомодуль

труба сечением 20х20 и 60х40 мм;
шариковые подшипники типа 6200;
стальной лист S = 0,5 мм;
алюминиевые заклепки;
стекло с тонировочной пленкой;
алюминиевая фольга S = 0,1 мм;
лампа КГТ 220-1000-6 (22 шт.).

Чертеж конструкции

Данный вариант самодельного вакуумного пресса предполагается оснастить термомодулем откатного типа (черт. См. ниже).

Другие виды нагревателей – подъемный и распашной – сложнее в изготовлении и менее удобны в эксплуатации. Термомодуль оборудован роликами (шарикоподшипники) и передвигается по рельсам (труба 20х20). На станине для него предусмотрено парковочное место.

Для вакуумной камеры выбраны размеры 2,5х1,4 м. Такая длина является оптимальной для изготовления наиболее типовых мебельных фасадов, а ширина соответствует наиболее распространенному типу ПВХ-пленки.

Читать еще: Схема подключения двухклавишного выключателя на две комнаты

Чертеж вакуумного пресса

В камеру предполагается загружать детали толщиной не более 32 мм, поэтому ее высота с учетом толщины подкладок, воздухопроницаемой платформы и уплотнителей принята равной 60 мм (изготовлена из трубы 60х40х2 мм).