Технический процесс полуосевой шестерни на чертеже
ГОСТ 2.403-75 ЕСКД. Правила выполнения чертежей цилиндрических зубчатых колес
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ЕДИНАЯ СИСТЕМА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ РАЗЛИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
ГОСТ 2.403-75
(СТ СЭВ 859-78)
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Единая система конструкторской документации
ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Unified system for design documentation.
Rules for making drawings of spur gears
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27 марта 1975 г. № 784 срок введения установлен
* Переиздание (май 1998 г.) с Изменением № 1, утвержденным в январе 1981 г. (ИУС 3-81) .
1. Настоящий стандарт устанавливает правила выполнения чертежей эвольвентных цилиндрических зубчатых колес в части указания параметров зубчатого венца.
Стандарт полностью соответствует CT СЭВ 859-78.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2. Чертежи цилиндрических зубчатых колес должны быть выполнены в соответствии с требованиями стандартов Единой системы конструкторской документации и настоящего стандарта.
3. На изображении зубчатого колеса должны быть указаны:
а) диаметр вершин зубьев;
в) угол сектора по окружности вершин зубьев — для зубчатого сектора;
г) размеры фасок или радиусы кривизны линий притупления на кромках зубьев. Допускается указывать размеры фасок или радиусы кривизны линий притупления в технических требованиях чертежа;
д) шероховатость боковых поверхностей зубьев;
е) глубина модификации — для зубчатых колес с продольной модификацией зуба (черт. 1).
4. На чертеже зубчатого колеса должна быть помещена таблица параметров зубчатого венца (черт. 2).
5. Таблица параметров должна состоять из трех частей, которые должны быть отделены друг от друга сплошными основными линиями:
первая часть — основные данные;
вторая часть — данные для контроля;
третья часть — справочные данные.
6. В первой части таблицы параметров должны быть приведены:
б) число зубьев z, для зубчатого сектора — число зубьев секторного зубчатого колеса;
в) угол наклона линии зуба b косозубых и шевронных зубчатых колес;
г) направление линии косого зуба — надписью «Правое» или «Левое», для шевронных зубчатых колес — надписью «Шевронное»;
д) нормальный исходный контур:
стандартный — ссылкой на соответствующий стандарт;
нестандартный — следующими параметрами (черт. 4):
коэффициент высоты головки h * а;
коэффициент граничной высоты hl,
коэффициент радиуса кривизны переходной кривой r * f;
коэффициент радиального зазора с * ;
коэффициент толщины зуба по делительной прямой s * — для исходного контура, у которого толщина зуба по делительной прямой не равна ширине впадины.
Для нестандартного исходного контура с модификацией должны быть также приведены: коэффициент высоты модификации головки h * g и коэффициент глубины модификации головки D * a и (или) коэффициент высоты модификации ножки h * q и коэффициент глубины модификации ножки D * f.
Если исходный контур не может быть определен перечисленными параметрами, то на чертеже должно быть приведено его изображение с необходимыми размерами;
е) коэффициент смещения x с соответствующим знаком. При отсутствии смещения следует проставлять 0;
ж) степень точности и вид сопряжения по нормам бокового зазора по соответствующему стандарту и обозначение этого стандарта.
7. Во второй части таблицы параметров венца должны быть приведены данные для контроля взаимного положения разноименных профилей зубьев по одному из следующих вариантов:
постоянная хорда зуба 
и высота до постоянной хорды 
;
длина общей нормали W;
толщина по хорде зуба 
и высота до хорды 
;
торцовый размер по роликам (шарикам) М и диаметр ролика (шарика) D.
Во второй части таблицы параметров венца на чертеже зубчатого колеса с нестандартным исходным контуром должны быть приведены данные для контроля по нормам:
контакта зубьев в передаче;
В качестве данных для контроля по нормам точности на чертеже зубчатого колеса с нестандартным исходным контуром следует указывать установленные конструктором значения параметров одного из контрольных комплексов, предусмотренных стандартом на допуски.
8. В третьей части таблицы параметров венца должны быть приведены:
а) делительный диаметр d;
б) число зубьев сектора (черт. 5);
в) при необходимости — прочие справочные данные, например:
— размеры для контроля торцового профиля зуба:
радиус кривизны активного профиля зуба в нижней точке ρ p или угол развернутости vp;
радиус кривизны профиля зуба в начальной точке модификации головки ρ g или угол развернутости vg;
нормальная глубина модификации D αt;
— размер для контроля контактной линии поверхности зуба косозубого зубчатого колеса — основной угол наклона bв;
— размеры для контроля взаимного положения одноименных профилей зубьев:
— обозначение чертежа сопряженного зубчатого колеса.
9. Если зубчатое колесо имеет два и более венца (черт. 7) одного вида, то значение параметров следует указывать в таблице параметров в отдельных графах (колонках) для каждого венца. Венец и соответствующая колонка таблицы должны быть обозначены одной прописной буквой русского алфавита.
Если зубчатое колесо имеет два и более венца разного вида (например, цилиндрический и конический), то для каждого венца должна быть приведена на чертеже отдельная таблица. Таблицы следует располагать рядом или одну под другой. Каждый венец и соответствующая таблица должны быть обозначены одной прописной буквой русского алфавита.
10. Неиспользуемые строки таблицы параметров следует исключать или прочеркивать.
11. Примеры указания параметров зубчатого венца на чертежах цилиндрических зубчатых колес приведены на черт. 2 — 7.
Пример указания параметров зубчатого венца на чертеже прямозубого
цилиндрического зубчатого колеса со стандартным исходным контуром
Пример указания параметров зубчатого венца на чертеже косозубого
цилиндрического зубчатого колеса со стандартным исходным контуром
Пример указания параметров зубчатого венца на чертеже прямозубого цилиндрического зубчатого колеса с нестандартным исходным контуром, у которого толщина зуба по делительной прямой не равна ширине впадины
Пример указания параметров зубчатого венца на чертеже прямозубого зубчатого сектора со стандартным исходным контуром
Пример указания параметров зубчатого венца на чертеже прямозубого цилиндрического зубчатого колеса со стандартным исходным контуром с модификацией
Пример указания параметров зубчатого венца на чертеже цилиндрического зубчатого колеса со стандартным исходным контуром, имеющего два венца
Технический процесс полуосевой шестерни на чертеже
Пример разработки маршрутного технологического процесса механической обработки вала – шестерни, представленного на Рис.1.
13.1.Анализ служебного назначения вал – шестерни и требований чертежа деталей.
Анализ служебного назначения вал – шестерни показал, что он выполняет функцию кинематического звена, обеспечивая передачу крутящего момента от ведущего вала к ведомому валу редуктора. С этой целью в конструкции вала – шестерни предусмотрен зубчатый венец выполняемый за одно с валом и цилиндрическая поверхность Ø 40 s6 со шпоночным пазом для установки на нее зубчатого колеса. Таким образом боковые поверхности зубьев шестерни являются исполнительными поверхностями рассматриваемой детали. Как следует из чертежа, зубья выполняются прямые, по 10 квалитету точности, допуск на радиальное биение зубчатого венца относительно основных поверхностей детали 0,01 мм, торцевое биение не оговаривается. Предъявленные требования к исполнительным поверхностям отвечают ГОСТ и обеспечивают детали выполнения ими своего служебного назначения.
Положение вал-шестерня в сборочной единице определяется двумя цилиндрическими поверхностями Ø36к6 и торцевой поверхностью между Ø36к6 и Ø38, представляющих собой комплект основных баз вала — шестерни. В совокупности две цилиндрические поверхности Ø36к6 образуют двойную направляющую базу, торцевая поверхность — опорную.
Наличие посадочного зазора между цилиндрическими поверхностями вала и внутренними цилиндрическими поверхностями подшипников предопределяет
неопределенность базирования в двух взаимно перпендикулярных направлениях к цилиндрической поверхности. В соответствии с требованием, допускаемая несоосность цилиндрических поверхностей не должна превышать 0.015 мм, что соответствует квалитету точности изготовления детали. Указанное требование по биению цилиндрических поверхностей относительно оси детали излишне. В технических требованиях целесообразно оговорить неперпендикулярность торцевой поверхности относительно цилиндрической поверхности Ø36к6 в пределах 0.01 мм.
Служебное назначение вала — шестерни предполагает присоединение к нему зубчатого колеса. Для определения положения зубчатого колеса предусмотрен комплекс вспомогательных поверхностей, включающий цилиндрическую поверхность Ø40s6 и длиной 54, выполняющую роль двойной направляющей базы, и торец Ø43 — Ø40s6.
В технических условиях целесообразно дополнительно предусмотреть несоосность цилиндрической поверхности Ø40s6 относительно основной цилиндрической поверхности Ø35к6 в пределах 0.01 мм.
Все остальные поверхности свободные обрабатываются по 14 квалитету точности, что вполне экономично исходя из служебного назначения вала – шестерни. Дополнительные требования к валу – шестерни показаны на Рис.1. пунктиром.
В соответствии с конструктивно-технологической классификацией вал – шестерня относится к 5 типу зубчатых колес – зубчатые колеса — валы. Поэтому за основу разработки технологического процесса вал – шестерни может быть использован типовой ТП изготовления подобного типа деталей.
Исходя из количества деталей, подлежащих выпуску – 2000 штук, определяем тип производства – серийный, организационную форму ТП – поточно-серийную.
Вал – шестерня изготавливается из стали 45. В качестве заготовки при заданной программе выпуска для изготовления подобного типа деталей наиболее целесообразно использовать поковку, получаемую штамповкой в закрытых штампах на горизонтально-ковочной машине и обеспечивающей колебания размеров поковок 0.4-2.5 мм, а также максимальное приближение заготовки к конфигурации детали, при этом линия разъема штампа пройдет по наибольшему габаритному размеру вдоль оси детали. С учетом выбранного вида заготовки и метода ее получения, сформируем ее контур, нанеся его на эскиз детали (Рис.2.).
13.2.Разработка вариантов технологического маршрута обработки поверхностей детали.
Пронумеруем поверхности детали с учетом направления доступа инструмента (Рис.2.).
Исходя из анализа проведенного в п.1., выделим следующие технологические комплексы:
В2 – Л2 – П4; Л2 – П4 – Ф9; Ф3 – П3; П3 – Л2 – П4; В1 – П3.
Занесем в таблицу 1 сведения о точности исходной заготовки, о точности и шероховатости каждой обрабатываемой поверхности заготовки.
Установив по каждой поверхности требуемую величину уточнения, которую необходимо обеспечить в результате обработки, выбираем способ окончательной обработки и намечаем последовательность обработки поверхностей, используя обобщенную таблицу этапов обработки [9].
Варианты технологического маршрута обработки поверхностей с учетом уточнения по каждому переходу отражены в таблице 1.
13.3.Выбор вариантов схем базирования вала – шестерни.
Анализ размерного описания вала – шестерни свидетельствует, что ни одна поверхность детали не может выполнять функции единой технологической базы, так как все ступени вала – шестерни должны быть соосны с общей осью подшипниковых шеек Ø35к6 вала – шестерни.
Использовать как эти шейки, выполняющих функцию основной базы, так и другие для установки заготовки вала на станках токарной, шлифовальной группы невозможно. В этой связи для изготовления вала, необходимо создать дополнительные специальные поверхности – конические центровые отверстия, общая ось которых будет выполнять функцию единой ТБ практически на всех операциях ТП.
При такой установке технологическими размерами при обработке любой ступени является несоосность этой ступени с общей осью конических отверстий центровых гнезд.
Формирование центровых отверстий осуществляется на первой операции с использованием черновых баз исходной заготовки. В качестве комплекта черновых баз на первой операции целесообразно принять исходные поверхности основных баз вала – шестерни Л2 и П4, для обеспечения равномерности снятия припуска при формировании торцов вала – шестерни Ф11 и Ф6 за черновую базу принять исходную поверхность основной базы Ф9.
Таким образом укрупнено план обработки вала – шестерни можно представить следующим образом:
1) при установке на черновые базы поверхностей Л2, П4, Ф9 обрабатываются поверхности Ф11,Ф6,формируются конические центровые отверстия, в совокупности представляющие собой комплект единой ТБ.
2) при установке на единую ТБ формируются все остальные поверхности вала – шестерни.
13.4.Синтез маршрута обработки вала – шестерни.
Используя рекомендации, изложенные в п.9. настоящего руководства, данные о последовательности обработки отдельных поверхностей (Табл.1.) наметим содержание операций механической обработки вала – шестерни.
Формирование операций проведем в непосредственной увязке с выбором необходимого для их выполнения типом оборудования, направлением действия инструмента и выделенными, исходя из служебного назначения, технологическими комплексами поверхностей.
В начале выделим операции, предусматривающие чистовую и отделочную обработку поверхностей вала – шестерни, которые по технологическим соображениям совмещать с предшествующими им формообразующими методами обработки нецелесообразно, поскольку это требует применения более точного оборудования для обеспечения заданных чертежом показателей точности и шероховатости поверхности.
Это прежде всего шлифование основных поверхностей вала – шестерни
Л2 – П4, входящих в единый технологический комплекс. Однако специфика оборудования, применяемого для этой цели, в частности использование круглошлифовального станка не позволяет осуществить одновременную обработку этих поверхностей с одной установки.
Поэтому шлифование основных поверхностей вала – шестерни целесообразно реализовать в две операции: 1)шлифование I – обработка поверхности П4; 2)шлифование II – обработка поверхности Л2.
Чистовое обтачивание комплекса основных поверхностей Л2 – Ф9 – П4; Ф4 и вспомогательных поверхностей П3 – Ф3 можно реализовать на токарном станке с ЧПУ в два установа: 1)на первом установе осуществить обработку поверхностей, имеющих правое направление доступа инструмента П3, П4, а также поверхности Ф3, Ф4; 2)на втором – левое – Л2, а также поверхность Ф9.
Формообразующие операции сгруппируем по типам поверхностей вала – шестерни: 1)поверхности наружные цилиндрические и торцевые для их обработки может быть предусмотрен токарный станок с ЧПУ; 2)шпоночный паз В1 для формирования которого может быть применен шпоночно-фрезерный станок; 3)зубья вала — шестерни для нарезания которых может быть использован зубофрезерный станок; 4)конические центровые отверстия могут быть сформированы на фрезерно-центровальном станке.
Формирование наружных цилиндрических поверхностей целесообразно осуществить в два установа в зависимости от левого и правого направления доступа инструмента.
Таки образом, руководствуясь вышеизложенным, составим маршрут механической обработки вала – шестерни.
Разработка маршрутного технологического процесса на деталь «полуось»
Автор: Пользователь скрыл имя, 18 Января 2012 в 18:39, курсовая работа
Описание работы
Целью данной курсовой работы является отработка навыков самостоятельной работы и закрепление знаний, полученных при изучении дисциплины «технология машиностроения».
Содержание
Введение………………………………………………………………………………………………………………………………3
Анализ конструкции и служебного назначения детали…………………………………..4
Технологическая часть………………………………………………………………………………………………7
Определение типа производства………………………………………………………………………7
Выбор оптимального метода получения заготовки……………………………………7
Определение припусков на механическую обработку, допусков и размеров заготовки……………………………………………………………………………………………..8
Оценка себестоимости заготовок……………………………………………………………………9
Разработка маршрутного технологического процесса……………………………..10
Выбор способов обработки поверхностей и назначение технологических баз……………………………………………………………………………………10
Выбор металлорежущего оборудования……………………………………………. 12
Выбор и описание режущего инструмента…………………………………………14
Выбор и описание измерительных средств…………………………………………16
Маршрутный технологический процесс……………………………………………….17
Расчет припусков……………………………………………………………………………………..19
Расчет режимов резания………………………………………………………………………..21
Техническое нормирование…………………………………………………………………….23
Заключение……………………………………………………………………………………………………………………….26
Список литературы………
Работа содержит 1 файл
ЗАПИСКА.doc
Федеральное агентство по образованию
Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова
Кафедра технологии машиностроения
к курсовой работе по дисциплине
«технология машиностроения» на тему:
«Разработка маршрутного технологического процесса на деталь «полуось»
Выполнила: ст.гр. СТМ-41
Проф., д.т.н. Бондаренко Ю.А.
- Анализ конструкции и служебного назначения детали…………………………………..4
- Технологическая часть………………………………………………………………… ……………………………7
- Определение типа производства……………………………………………… ………………………7
- Выбор оптимального метода получения заготовки……………………………………7
- Определение припусков на механическую обработку, допусков и размеров заготовки……………………………………………………… ……………………………………..8
- Оценка себестоимости заготовок……………………………………………………… ……………9
- Разработка маршрутного технологического процесса……………………………..10
- Выбор способов обработки поверхностей и назначение технологических баз……………………………………………………………………… ……………10
- Выбор металлорежущего оборудования……………………………………………. ..12
- Выбор и описание режущего инструмента…………………………………………14
- Выбор и описание измерительных средств…………………………………………16
- Маршрутный технологический процесс……………………………………………….17
- Расчет припусков……………………………………………………… ……………………………..19
- Расчет режимов резания…………………………………………………………… …………..21
- Техническое нормирование……………………………………………… …………………….23
Приложение (маршрутные карты и карты эскизов)
Целью данной курсовой работы является отработка навыков самостоятельной работы и закрепление знаний, полученных при изучении дисциплины «технология машиностроения».
Разработка технологических процессов представляет собой один из ответственных этапов подготовки производства. В данной работе требуется провести анализ служебного назначения и конструкции детали, определить тип производства, разработать маршрутный технологический процесс изготовления детали «полуось». Также требуется выбрать и обосновать выбор станочного оборудования, режущего инструмента, выбор измерительных средств, рассчитать режимы резания, выполнить техническое нормирование. В графической части курсовой работы требуется выполнить чертеж детали, чертеж заготовки, составить и оформить технологический процесс обработки детали.
При составлении технологического процесса необходимо руководствоваться правилом: технологический процесс должен обеспечивать высокое качество изделий в соответствии с техническими условиями при наименьших затратах.
1. Анализ служебного назначения и конструкции детали.
Назначением детали «полуось» является передача крутящего момента от полуосевого зубчатого колеса дифференциала автомобиля на ступицу ведущего колеса. К полуоси могут быть приложены изгибающие моменты от вертикальной реакции на действие силы тяжести, приходящейся на колесо, от касательной реакции, обусловленной тяговой и тормозной силами, и от боковой силы, возникающей при заносе автомобиля, а также под действием бокового ветра.
Полуоси в зависимости от конструкции внешней опоры, определяющей степень их нагруженности изгибающими моментами, бывают двух типов – полуразгруженные и разгруженные. По конструкции полуоси могут иметь на одном конце фланец для крепления болтами к ступице колеса, а на другом шлицевую часть, входящую в зацепление с полуосевым зубчатым колесом дифференциала.. Другая конструкция предусматривает шлицевую часть на обоих концах полуоси. На грузовых автомобилях малой грузоподъемности и на легковых автомобилях применяют обычно полуразгруженные полуоси, у которых подшипник установлен между полуосью и кожухом на определенном расстоянии от средней плоскости колеса. Благодаря этому создаются изгибающие моменты на плече, действующие на полуось в вертикальной и горизонтальной плоскостях, в вертикальной плоскости и на плече, равном радиусу колеса. На автобусах и грузовых автомобилях средней и большой грузоподъемности применяют полностью разгруженные полуоси. В этом случае все изгибающие моменты воспринимаются подшипниками, установленными между ступицей колеса и кожухом полуоси, а полуось передает только крутящий момент. Полуоси в процессе эксплуатации автомобилей испытывают значительные нагрузки, особенно при движении по грунту и по шоссе с твердым покрытием в плохом состоянии. Поэтому к полуосям предъявляют особые требования. Снижение напряжений достигается увеличением радиусов перехода между полуосью и фланцем. Долговечность подшипников колес обеспечивается надежной защитой от попадания в них грязи.
Деталь «полуось» представляет собой тело вращения типа вал со шлицевой поверхностью на его правой части и усеченным конусом.
Описание поверхностей детали (рис.1):
Поверхность А: форма цилиндрическая, габариты 32js12(±0,125) × Ø16, присутствует метрическая резьба М16, две фаски 1 ×45 .
Поверхность Б: форма цилиндрическая, габариты 136js(±0,2) × Ø14Н12(-0,18)
Поверхность В: форма цилиндрическая, габариты 11js12 × Ø40h10(-0,1), шероховатость Ra 2,5, сопряжение с поверхностью Б R=2, форма конусовидная, малое основание конуса Ø18,25Н12, большее основание конуса Ø40h10(-0,1), шероховатость Ra 2,5.
Поверхность Г: шлицевая поверхность длиной 18js12 и диаметром Ø 22 -0,084 , средний диаметр Ø21,527-0,09, число зубьев z=36, угол в основании двух зубьев 90 , шероховатость шлицевой поверхности Ra 0,8, сопряжение поверхности Г с поверхностью В R=3.
Поверхность Д: центровое отверстие (2 отв.) длиной 6 мм, диаметр Ø3,15 +0,12 .
Неуказанная шероховатость поверхностей детали равна Ra 6,3. Твердость после термообработки HB 250…285.
Функциональной поверхностью являются шлицевая поверхность Г, передающая крутящий момент, резьбовая поверхность А, обеспечивающая разъемное соединение. Поверхности Б и В являются вспомогательными. Резьбовая поверхность является присоединительной поверхностью. Остальные поверхности являются неприсоединительными.
Материал, из которого изготовлена деталь – сталь 45 сталь конструкционная углеродистая качественная. Заменителями являются 40Х, 50, 50Г2. Применение: вал-шестерни, оси, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.
Разработка технологического процесса механической обработки вала-шестерни
Назначение детали, условия ее эксплуатации, анализ технологичности: качественная и количественная оценка. Проектирование заготовки; расчет припусков и межоперационных размеров на механическую обработку. Разработка и нормирование технологических операций.
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
Самарский государственный технический университет
Филиал в г. Сызрани
Основы технологии машиностроения
гр.М — 498 Инкина Е.Н.
доцент Малыхин А.Н.
1. Назначение детали и условия ее эксплуатации
2. Анализ технологичности детали
2.1 Качественная оценка технологичности
2.2 Количественная оценка технологичности детали
3. Определение типа производства
4. Выбор и проектирование заготовки
4.1 Анализ способов получения заготовок и выбор оптимального
4.2 Экономическое обоснование выбора метода получения заготовки
5. Расчет припусков на механическую обработку
5.1 Назначение припусков на механическую обработку и допусков на размеры заготовки по стандарту
5.2 Расчет припусков и межоперационных размеров расчетно-аналитическим методом
6. Анализ базового технологического процесса
7. Составление технологического маршрута обработки
8. Выбор оборудования и технологической оснастки
8.1 Выбор оборудования
8.2 Выбор станочных приспособлений
8.3 Выбор режущего инструмента
8.4 Выбор контрольно-измерительных средств
9. Разработка технологических операций
10. Назначение и расчет режимов резания
10.1 Расчет режимов резания
10.2 Назначение режимов резания
11. Нормирование операций
Машиностроение является важнейшей отраслью промышленности. Его продукция — машины различного назначения — поставляются во все отрасли промышленности. Машиностроение является основой технического прогресса и в связи с этим его развитию всегда придавалось большое значение.
Современное мировое машиностроительное производство характеризуется постоянным наращиванием выпуска продукции, резким повышением требований к ее качеству, более частой сменяемостью моделей машин и приборов, позволяющей непрерывно совершенствовать их конструкцию.
Отсюда возникает необходимость организации гибкого переналаживаемого производства, внедрение гибкого технологического оборудования во всех типах производства: от мелкосерийного до массового. Главное условие здесь — обеспечение максимальной экономической эффективности, т.е. производство изделий с минимальными затратами труда и денежных средств.
Потребности развивающегося машиностроительного производства вызвали в свое время появление такой науки, как «Технология машиностроения».
Технология машиностроения — это наука об изготовлении машин требуемого качества в установленной производственной программой количестве и в заданные сроки при наименьшей себестоимости.
Технология машиностроения как научная дисциплина создана советскими учеными. Начало ее формирования относится к 30-м годам нашего столетия. Большой вклад в машиностроение внесли А.П. Соколовский, А.И. Каширин, В.М. Кован, Б.С. Балакшин и др. технология машиностроения продолжает развиваться и в наши дни.
В настоящее время для решения технологических вопросов в машиностроительной промышленности разработаны теоретические основы технологии машиностроения, научно обобщены прогрессивные методы обработки типовых поверхностей деталей машин, установлены основные принципы проектирования технологических процессов изготовления деталей машин и сборки. В последнее время успешно решаются вопросы, связанные с разработкой систем автоматизированного проектирования технологической подготовки производства и с развитием гибких производственных систем.
Важная роль в ускорении научно-технического прогресса в машиностроении отводится подготовке высококвалифицированных инженерных кадров, освоению ими современных способов изготовления и контроля продукции, методик проектирования прогрессивных технологических процессов.
В связи с этим выполняемая курсовая работа играет значительную роль в подготовке инженеров-механиков по специальности «Технология машиностроения».
Целью курсовой работы является закрепление, углубление и обобщение знаний, полученных на предыдущих этапах изучения предмета, и приобретение практических навыков решения различных технологических задач подготовки производства деталей машин и разработки технологической документации. При этом студент научиться пользоваться справочной и нормативной литературой, государственными стандартами, стандартами предприятия, каталогами и другими материалами информационного характера, необходимыми для выполнения курсовой работы и подобных разработок на производстве.
1. Назначение детали и условия ее эксплуатации.
При больших передаточных числах наружный диаметр шестерни, как правило, мало отличается от диаметра вала. В этом случае зубья нарезают на поверхности вала. Выход фрезы определяют графически по ее наружному диаметру. Данная деталь — вал — шестерня изготовлена из конструкционной стали 40Х ГОСТ 4543 — 71.
Поверхности 17k6 и 25k6 предназначены для размещения на них вращающихся деталей, таких как: зубчатые колеса, подшипники, шкивы, барабаны и т.п., а буртик 27 препятствует отклонению вдоль оси установленной сборочной единицы.
Шпоночный паз 20 мм необходим для установки в него шпонки с целью увеличения передающегося крутящего момента.
Также вал — шестерня имеет резьбу М10, необходимая для закрепления установленной сборочной единицы на поверхности 25k6.
